Ductos para el alojamiento de cables de fibra óptica, coaxiales y eléctricos

Los ductos se pueden utilizar en diversas áreas como:

Debido a esto, existe una gran variedad de ductos, que ofrecen diferentes características de acuerdo a sus propiedades.

Ducto de pared lisa para alojamiento de cables de fibra óptica y coaxiales

El ducto de pared lisa ha demostrado su efectividad en una gran variedad de aplicaciones. Fabricado de polietileno de alta densidad (HDPE), es muy flexible y puede ser instalado fácilmente en áreas de dimensiones restringidas de movimiento.

El excelente comportamiento del polietileno en condiciones drásticas de temperatura nos permite trabajar aún en las condiciones climáticas más adversas. Este tipo de ducto provee una resistencia superior a daños mecánicos, en adición a su versatilidad y economía.

Ducto con estriado interior

Este ducto fue diseñado y es manufacturado como una respuesta a las demandas de un medio para colocar cable rápida y eficientemente; tanto en ambientes directamente enterrados como subdivisión de vías. Fabricado a base de polietileno de alta densidad (HDPE) este ducto puede resistir altas tensiones de jalado y es resistente a fuerzas de impacto. El diseño único del ducto con estriado interior permite una fácil instalación, brindándonos un camino de bajo coeficiente de fricción para inmersar grandes longitudes de ducto o cable.

Ducto estriado interior ondulado (Wave Rib)

El ducto estriado interior ondulado Wave Rib ha sido probado y ha demostrado tener características de muy baja fricción. Cuando comparamos ductos de pared lisa y ductos con estriado interno recto en ambos casos lubricado y sin lubricar el ducto estriado interior ondulado Wave Rib permite significativamente mayores longitudes y rapidez en la instalación de cables. Los resultados de la prueba para ductos lubricados de conformidad con el método de prueba Telcordia GR-356 demuestran que el ducto tiene 75% menos fricción en comparación de un ducto de pared lisa sin lubricante. Fabricado de conformidad con la norma ASTM F 2160 para ductos de polietileno de alta densidad.

Ducto de gran diámetro

Ducto aéreo autosoportado

El ducto aéreo autosoportado figura 8 es manufacturado con polietileno de alta densidad (HDPE) con una alta resistencia a la tensión donde es autosoportado ya que éste cuenta con un alma de acero coextruída con (HDPE) en un solo paso. El ducto figura 8 contiene negro de humo siendo su protector contra el efecto de los rayos ultravioleta. Dadas las características del ducto aéreo figura 8, éste puede ser instalado con cualquier tipo de herraje existente en el mercado, así mismo el mensajero puede ser aprovechado para instalarle conectores de tierra física para la disipación de energía.

Ducto Pinpoint

En todos los ductos de pared lisa puede ser integrado un alambre de cobre con lo que es fácilmente detectable una vez que el ducto ha sido instalado. El alambre se encuentra recubierto de polietileno con lo que se evita la oxidación y el daño que se pueda causar a este conductor; este elemento es extremadamente funcional ya que tiene un amplio rango de frecuencias compatible con los equipos de detección utilizados en el campo industrial y de telecomunicaciones. Este ducto puede ser instalado utilizando cualquier proceso constructivo existente dada su característica de unión y flexibilidad entre ducto y alambre, no requiriendo ningún tipo herramienta o equipo especial.

Ducto Durathane

Ducto retardante al fuego. Todos los ductos en sus diversos diámetros (estriado o pared lisa) pueden ser fabricados con retardantes al fuego, para convertirse así en ductos Durathane™. En la fabricación de estos ductos se incorporan al HDPE inhibidores retardantes al fuego resultando una mezcla formulada para lograr graduaciones V-2 y V-0 cuando son examinados de acuerdo a la prueba 94 de Underwriter Laboratories.

Microducto

Máximo aprovechamiento en la instalación del microducto. Los Microductos son pequeños ductos de polietileno de alta densidad (HDPE) especialmente diseñados para ser instalados en ductos existentes, nuevos y enterrados directamente desde 3/4” de diámetro. Los microcables pueden ser instalados según se vayan requiriendo, permitiendo una mejor utilización del sistema de ductos.

Ducto Future Path

Future Path es la última tecnología en microductos. Permite la máxima utilización del nuevo o existente sistema de ductos, proporcionando hasta 7 vías adicionales para su uso en forma inmediata o en un futuro (microductos). Un microcable puede ser instalado dentro del microducto en cualquier momento que su red crezca, sin los costos adicionales de construcción de una nueva ruta. El ahorro en costos y capacidades de expansión de red nunca ha sido tan fácil como con la línea de productos Future Path. Una vez que la instalación de los microductos es completada quedan disponibles hasta 7 nuevas vías a lo largo de la misma ruta por un mismo costo.

Debido a su avanzada tecnología y bajo costo, Arnco y Dura-Line ofrecen la mejor alternativa para el alojamiento de cables dentro de sus productos, ofreciendo características que superan ampliamente a las tuberías tradicionales.

Arnco y Dura-Line manufacturan ductos y tubos de polietileno, y son líderes en a nivel mundial para la aplicación en las industrias en general.

Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfono de Dura-Line.

O bien haga contacto directo con Dura-Line para mayor información sobre sus ductos, dando clic en el producto de su interés.

Glosario basado en información obtenida de la página web de Condumex

Condumex es una empresa de clase mundial. Produce conductores eléctricos, cables para telecomunicaciones, autopartes, cable automotriz y bienes de capital; e instala sistemas de redes para voz, datos y video

Un plástico reforzado está constituido por una matriz de resina polimérica combinada con algún agente de refuerzo. La matriz polimérica permite la conformación del material, dándole cohesión, y las fibras de refuerzo confieren propiedades mecánicas como resistencia y rigidez. Las fibras de refuerzo más utilizadas en aplicaciones para ingeniería son las de vidrio y las de carbono, pudiendo recurrir para aplicaciones específicas las fibras de boro o aramida.

Normalmente el material compuesto está formado por la matriz polimérica y un solo tipo de fibras, de diferente tamaño (cortas, continuas) y disposición (unidireccional, trenzada), siendo menos común la combinación de fibras de distinta naturaleza (vidrio y carbono).

La utilización de los materiales compuestos se ha incrementado en diversos campos de la ciencia y la tecnología debido a su elevada rigidez y resistencia específica, bajo peso, buena resistencia al desgaste y la corrosión, estabilidad dimensional, excelente relación resistencia a fatiga/peso y propiedades direccionales, ofreciendo claras ventajas sobre los materiales convencionales como componentes resistentes o estructurales en un gran número de aplicaciones en los sectores de aeronáutica, automoción, construcción de máquinas y biomecánica. La mayor funcionalidad y la menor necesidad de mantenimiento son también dos razones adicionales para el desarrollo de estos materiales.

Las fibras de vidrio constituyen el refuerzo utilizado de forma mayoritaria debido a que reducen la tasa de expansión, incrementan el módulo de elasticidad, tienen características deseables como su alta rigidez y durabilidad y resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión y su bajo precio.

Los materiales compuestos de matriz polimérica se utilizan ampliamente en diversas estructuras como aeronaves, robots, máquinas y prótesis. Estas aplicaciones requieren de una alta calidad superficial, incluyendo exactitud y integridad superficial.

El maquinado en torno

La utilización de los materiales compuestos de matriz polimérica requiere el desarrollo de adecuados proceso de fabricación para obtener componentes mecánicos con características dimensiónales rigurosas.

Los procesos de conformación primarios utilizados son numerosos (inyección, extrusión, bobinado, etc) y dependen tanto de la naturaleza termoplástico o termoestable del material como de la propia aplicación concreta (forma de la pieza, prestaciones deseadas, imperativos de producción). Por procesos de conformación secundarios entendemos las diferentes operaciones de maquinado (torneado, fresado, taladrado). El maquinado es un proceso de fabricación en el cual se utiliza una herramienta de corte para eliminar el exceso de material hasta conseguir la forma y dimensiones deseadas. En los últimos años ha crecido el interés por el maquinado de los materiales compuestos mediante técnicas convencionales y los esfuerzos han ido encaminados a predecir las fuerzas de corte observando los modos de fractura que cusan la separación de la viruta.

El torneado es una de las operaciones de maquinado mas utilizadas en la industria para producir una gran variedad de componentes de acuerdo con especificaciones estrictas de diseño. Las superficies de los acoplamientos mecánicos para diversas aplicaciones tribiologicas se consiguen en la actualidad mediante operaciones de torneado.

El proceso de torneado de los materiales compuestos de matriz polimérica reforzados con fibras es diferente al de los metales y el cuerpo de conocimientos teórico y experimental de los metales no es aplicable directamente.

Los materiales compuestos contienen dos fases con propiedades mecánicas y térmicas muy diferentes, que se traducen en interacciones complejas entre la matriz y el refuerzo.

Las propiedades físicas y térmicas del material compuesto dependen del tipo, porcentaje y orientación de la fibra, de las propiedades de la matriz polimérica así como de la variabilidad de la propia matriz.

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